傳統的壓鑄工藝主要包括四個（gè）步驟，即高（gāo）壓（yā）壓鑄。這四個步驟，包括模具準備、填充、注射和落（luò）砂（shā），也（yě）是各（gè）種改進壓鑄工藝的（de）基礎。在製備過程中，潤（rùn）滑劑被噴入模腔。除了有助於控製模具的溫度外，潤滑劑還可以幫助鑄件脫（tuō）模（mó）。然後可（kě）以關閉模具，並在（zài）約10至175MPa的高壓下將熔融金屬注入模具。

在填充熔融金屬（shǔ）後，保持壓力直（zhí）到鑄件凝固。推杆然（rán）後推出所有鑄件，由於模具中可能存在多個空腔，因此每個（gè）鑄件可能有多（duō）個鑄件。落砂（shā）過程需要分離殘留（liú）物，包括模具開口、流道、澆口和飛邊。

這一過程通常是通過特殊的修整模具擠壓鑄件來（lái）完（wán）成的。落砂的其他方法包括鋸切和砂磨。如（rú）果大門是脆弱的，你可以直接敲打鑄件，這樣可以節（jiē）省人力。多餘（yú）的模具開口可以在熔化後重複使用。通常的產率約為67%。

高（gāo）壓注射使模（mó）具很快被填（tián）充，因此熔融金屬在任何零（líng）件凝固之前填充整個模具。這樣，即使在難以填充的薄壁截麵中，也可以避免表麵不連（lián）續性。然而，這也（yě）會導致空氣滯留，因為當快速填充模具時，空氣很難逸出。這個問題可以通過在分型線上（shàng）放（fàng）置通風（fēng）口來減少，但（dàn）即使是非常精確的工藝也會在鑄件中心留下孔隙。大多數（shù）壓（yā）鑄件可以通（tōng）過二次加（jiā）工完成一些無法通過鑄造完成的結構，例（lì）如鑽孔和拋光。

沉降完成後，可以檢查（chá）缺陷。最常見的缺陷（xiàn）包括停滯（填充不足）和冷（lěng）痕。這些缺陷可能（néng）由模具（jù）或熔融（róng）金屬溫度不足（zú）、金屬汙染、通風口過少（shǎo）、潤滑劑過多等引起。其他缺陷包括氣孔、收縮、熱裂紋和流痕。流痕是澆口缺陷、尖（jiān）角或潤（rùn）滑劑過量在鑄件表麵留下的痕跡。

基（jī）於健康（kāng）、環境和安全原因（yīn），水基潤（rùn）滑劑（jì）（稱為乳液）是（shì）最常用（yòng）的潤滑劑類型（xíng）。與溶劑型潤滑劑（jì）不同，如（rú）果水中的礦物質通過工藝適當（dāng）去（qù）除，則不（bú）會（huì）在（zài）鑄件中留下副產品。如果水處（chù）理不當，水中的礦物質會導致鑄件表麵缺陷和不連（lián）續性。
水基潤滑劑有四種主要（yào）類型：水（shuǐ）油（yóu）、油水、半合成和合成。水包油（yóu）潤滑劑是最（zuì）好的，因為當使用潤滑劑時（shí），水通過蒸發冷卻模具（jù）表（biǎo）麵（miàn），同時沉積（jī）油，這有助於（yú）脫模。通常，這種潤滑劑的比例為30份水對1份油。在極端情況下，這個比例可（kě）以達到100:1。

可用於潤滑劑的油包括重油、動物脂肪、植物脂肪和合成脂（zhī）肪。重殘油在室溫下更粘稠，在壓鑄過程（chéng）的高溫下（xià），它會變成一層薄膜。在（zài）潤滑劑中添加其他物質可以控製乳液的粘度和（hé）熱財產。這些物質包括石墨、鋁和雲（yún）母。其他（tā）化學添加劑可以避（bì）免灰塵和氧化。乳化劑可以添加到水基潤滑劑中，因此油基潤滑劑可以添加到水中，包括肥皂、酒精和環氧乙烷。

曆（lì）史上，通常使用的溶劑型潤滑劑包括柴油和汽（qì）油。它們有利（lì）於鑄件噴射，但在每個壓鑄（zhù）過程中都會發生小爆炸，這會導致空腔壁上的碳積聚。溶劑型潤滑劑比水基（jī）潤滑劑更均勻。